化工業(yè)上將熟橡膠半成品轉(zhuǎn)變?yōu)楣I(yè)成品這個(gè)過程，影響橡膠硫化過程的三大要素是：溫度、時(shí)間和壓力。其中硫化溫度是對(duì)制品性能影響最大的參數(shù)，硫化溫度對(duì)橡膠制品的影響的研究也比比皆是。
一、影響橡膠硫化過程的第一因素：硫化溫度 橡膠硫化溫度是橡膠進(jìn)行硫化反應(yīng)（交聯(lián)反應(yīng)）的基本條件，直接影響橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快，易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；硫化溫度低，則速度慢，生成效率低，生成較多的多硫交聯(lián)鍵。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃（約相當(dāng)于一個(gè)表壓的蒸汽壓力），其反應(yīng)速度約增加一倍；或者說，反應(yīng)時(shí)間約減少一半。鼓式硫化機(jī)加熱模溫機(jī) 隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個(gè)極端。從提高硫化效率來說，應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好，但實(shí)際上不能無限提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會(huì)使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應(yīng)，導(dǎo)致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機(jī)械性能下降。如高溫硫化天然橡膠時(shí)，溶于橡膠中的氧隨著溫度提高而活性加大，引起強(qiáng)烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機(jī)械性能。歐能機(jī)械專注硫化機(jī)加熱設(shè)備改造，電加熱設(shè)備控溫精度高，技術(shù)比較成熟，性能穩(wěn)定！
二、影響橡膠硫化過程的第二因素：硫化壓力硫化壓力是指橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時(shí)均需施加一定的壓力。
橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結(jié)構(gòu)密度、物理機(jī)械的重要因素，同時(shí)也能保證零件表面光滑無缺陷，達(dá)到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點(diǎn)： （1）防止混煉膠在硫化成型過程中產(chǎn)生氣泡，提高制品的致密性；（2）提供膠料的充模流動(dòng)的動(dòng)力，使膠料在規(guī)定時(shí)間內(nèi)能夠充滿整個(gè)模腔；（3）提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；（4）提高橡膠制品的物理力學(xué)性能。 硫化壓力的選取需要考慮如膠料的配方、成型模具的結(jié)構(gòu)形式、硫化設(shè)備的類型（平板硫化機(jī)，注壓硫化機(jī)，射出硫化機(jī)，真空硫化機(jī)等）、制品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)等幾個(gè)方面的因素。
硫化壓力選取的一般原則：（1）膠料硬度低的，壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；（2）薄制品選擇小，厚制品選擇大；（3）制品結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單選擇小，結(jié)構(gòu)復(fù)雜選擇大；（4）力學(xué)性能要求高選擇大，要求低選擇??；（5）硫化溫度較高時(shí)，壓力可以小一些，溫度較低時(shí)，壓力宜高點(diǎn)。平板硫化機(jī)加熱模溫機(jī)
三、影響橡膠硫化過程的第三因素：硫化時(shí)間 硫化時(shí)間是硫化工藝中重要的環(huán)節(jié)所在，在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達(dá)到交聯(lián)密度最大化，物理機(jī)械性能最佳化所用的時(shí)間叫橡膠制品硫化時(shí)間。通常不含操作過程的輔助時(shí)間。若過短或至硫化程序不夠，俗稱“欠硫”，過長(zhǎng)時(shí)則硫化程度會(huì)過高，俗稱“過硫”，只有適宜的時(shí)間長(zhǎng)度才可以達(dá)到最佳的硫化效果，俗稱為正硫化。
硫化時(shí)間是和硫化溫度密切相關(guān)的，在硫化過程中，硫化膠的各項(xiàng)物理、力學(xué)性能達(dá)到或接近最佳點(diǎn)時(shí)，此種硫化程度稱為正硫化或最宜硫化。在一定溫度下達(dá)到正硫化所需的硫化時(shí)間稱為正硫化時(shí)間，一定的硫化溫度對(duì)應(yīng)有一定的正硫化時(shí)間。
當(dāng)膠料配方和硫化溫度一定時(shí)，硫化時(shí)間決定硫化程度，不同大小和壁厚的橡膠制品通過控制硫化時(shí)間來控制硫化程度，通常制品的尺寸越大或越厚，所需硫化的時(shí)間越長(zhǎng)。